• 精益管理期刊_精益管理大師_3A精益管理顧問

    第011期

     

    [原創]卓越企業為何不用計件工資

     

    在國內,包括專家學者在內的許多人大概都認為,計件工資制是個好制度、好方法,甚至認為特別符合中國國情,以至于采用計件工資制的企業比比皆是。時至今日,還經常有人問我,到底是計件工資制好……詳情

      給企業QCC管理號脈   如何迅速判定一個工廠的管理水平?
      供應鏈四種模式和代表案例   推動企業變革管理的策略與方法
      華為是如何“榨干”咨詢公司的?   制造企業如何統籌生產車間與辦公室
      家庭也需要管理?   制造業企業四方面管理模式缺一不可
      揭露:德國制造背后的企業文化   中層領導亟需三種能力
      看看你的工廠是真效率還是假效率   制造型企業質量提升的四大徑路
     
     

    第010期

     

    [原創]從痛苦管制到快樂運營

     

    自主改善的目的不是為了“改善”而“改善”,而是為了引導越來越多的員工加入到這樣的“工作”狀態,這是意識、行為的轉變。為了充分調動全體員工自主參與車間管理的積極性。管理層深入一線……詳情

      “零庫存”管理新模式   供應商管理四大誤區
      9個關于管理的寓言故事   管理員工績效的有效方法與措施
      陳春花:優秀的企業為何能持續領先   跨越供應鏈的降本三臺階
      從隱形冠軍身上,我們能學到的9條經驗   為什么做好了5S后又慢慢退回到了原點
      多品種小批量裝備生產運營管控   破解發展困局 中國制造突圍之路
      防止員工失誤,公司愿意出多少錢?   走出具有中國特色的智能制造之路
     
     

    第009期

     

    [原創]全面理解并踐行精益管理

     

    精益是企業領導和全體員工一起進行的一場旨在提升企業能力的修煉,修煉的道場是企業現場,修煉的對象是企業流程、設備、系統和員工自己。經常有人問,精益生產、精益管理或精細化管理有區別嗎……詳情

      如何讓員工死心塌地跟著公司?   基于全員責任的同業對標精益化管控
      80%的人在用錯誤的方式擬定標準作業   精益管理提升效率的四個重點措施
      從精益到精彩的王道   馬鋼的基層班組長培訓
      稻盛和夫:為什么要工作?   為什么精益轉型必須要總經理親力親為
      德國企業為何特別害怕差評?   現場案例:生產線平衡分析及瓶頸改善
      供應鏈的三大新思維   走出安全管理誤區
     
     

    第008期

     

    [原創]開創精益管理中國學派

     

    伴隨著中國制造的發展壯大,筆者所帶領的團隊幫助千余家企業成功導入了精益管理,不僅極大地提升了這些企業的競爭力水平,而且還架構了中國人自己的精益管理體系。這套體系不僅具有經營思維上……詳情

      精益應該是“高大上”的管理嗎?   給你一個框架,協助你布置精益生產線
      為何認為庫存是萬惡之源?再次剖析!   精益案例:從財務角度透視精益生產
      在精益實踐中,感悟中庸之道   三現主義與TOYOTA文化主張
      從《西游記》領悟成功團隊和精益管理   五個問題帶你讀懂生產均衡化
      德勝,你不想學   正確理解與應用5S
      防呆防錯十大原理及案例分析   改善活動多,改善提案卻很少?
     
     

    第007期

     

    [原創]智能工廠建設如何少走彎路?

     

    隨著中國制造2025的發布,自動化、信息化和智能化成為當今社會經濟生活中提及率極高的關鍵詞,智能工廠建設成了熱門。在這股熱潮中,我們既要積極關注,認真學習,更要理性思考,有序導入……詳情

      打造優秀工廠,請遵守這10項原則!   三一重工智能工廠實踐案例
      多實戰案例分享:智能工廠如何構建   制造類企業的改革誤區
      服裝智能制造丨精益生產與智能制造   智能制造:新工業革命
      工業4.0趨勢下中國制造的機會在哪?   智能制造——從精益到智能的路徑分析
      工業4.0變革:從自動化到智能工廠   智能制造時代精益管理更加重要
      歐姆龍的智能工廠——多品種少數量型   智能制造與勞動力成本
     
     

    第006期

     

    [原創]支撐精益信仰的五大關系

     

    我們常說,精益不是一個具體的結果,而是一個始終相信存在更好方法的信念(信仰),是企業員工修煉自我和改進工作的參與行動,是企業持續走向更高管理境界的過程。為了使企業員工的行動更有效……詳情

      船企中遠川崎:精益管理的翹楚(一)   解決現場問題的利器—TPM管理
      船企中遠川崎:精益管理的翹楚(二)   精益的三個維度-管理、流程、營銷
      精益勞動力管理(一)   精益管理標準化作業
      精益勞動力管理(二)   精益生產為什么在你的企業不管用
      準時化生產方式中的生產計劃與控制   柳工:生產系統精益化改造
      德國企業如何構架團隊精神   設備零故障運行的邏輯
     
     

    第005期

     

    [原創]不得不學的四大精益管理思維

     

    精益崇尚以人為本的思想,強調“對人的尊重”“重視人的作用”以及“追求自主管理”,具有典型的東方色彩。東方的“以人為本”和西方的“以人為本”既有共性也有差異。共性的東西在于……詳情

      從員工的成長角度對員工進行管理   管理可以多些人情味
      為什么員工個人的成長很重要   為什么取消登機牌
      預防管理法   談談工廠管理中的溝通
      庫存是最大的浪費   強制分布法的幾個誤區
      精益思想的五項基本原則   走出精益生產的誤區
      工匠制度與工匠精神   四個方法讓供應鏈更精益
     
     

    第004期

     

    [原創]超越對手需要三個精益戰略思維

     

    關于中國企業必須走精益之路,我們十五年前就開始鼓與呼了,但直到最近人們才開始予以足夠的重視,我感到既遺憾又欣慰。遺憾的是,過去10多年我們粗放而且無序發展,失去了升級管理和……詳情

      如何利用數據實現“實時”管理   想賺錢,先學會控制成本
      當成本遇到了變革環境   戰略成本雙刃劍:管控難度比常規高
      管不住的成本就是流失的利潤   中捷的產品成本監控
      基于“啞鈴型”經營的三個平臺   自主管理的“生產島”(上)
      精益財務的“降本魔術”   自主管理的“生產島”(下)
      企業人力成本管控的三大偏差   “心動”的戰略才有效
     
     

    第003期

     

    [原創]豐田倡導的兩個精益原則是什么

     

    企業走精益之路,說到底是企業全體員工通過精益改善行動,朝著理想的目標不斷修煉意識、思維和能力的過程。企業領導有必要從自己開始轉變觀念,影響和帶領全員一起,信奉精益,實踐精益,把企業……詳情

      “三確認”現場質量管理法   由內到外的“聚合管理”
      除一絲不茍,沒有更好的辦法做好制造   友發鋼管,創造幸福企業
      犯了這三忌還想留住人才?   制造型企業供應商質量管理優化
      崗位作業標準化管理   中國制造業降低成本的誤區
      少有人解讀的小米供應鏈   尊重式管理
      應對營運資金短缺的策略   海源機械:“綠色化”裝備制造商
     
     

    第002期

     

    [原創]精益就是一種信仰

     

    關于中國企業必須走精益之路,我們十五年前就開始鼓與呼了,但直到最近人們才開始予以了足夠的重視,我感到既遺憾又欣慰。遺憾的是,過去10多年我們多數企業粗放和無序發展,錯失了升級研發……詳情

      “7SEA”班組生產現場管理   神龍汽車:成批輪番生產的看板管理
      供應鏈的供給與需求計劃   濰柴的生產人員績效管理
      及時化排序供貨管理   消除辦公室浪費,靠什么
      美國工匠怎樣做事?   宜家30年,你想一朝實現?
      全方位的班組管理實踐   張瑞敏:制造業的敵人不是電商
      陜西電力“五位一體”精益精細化管理   制造業浪費為何高居不下?
     
     

    第001期

     

    [原創]且看波瀾壯闊的中國大制造崛起

     

    我們不難發現,在《中國制造2025》出臺之前,多項世界第一,成了中國制造的靚麗名片,例如通過自主創新形成了中國獨自的高鐵技術和系統,在生產技術和管理上已經達到了世界先進水平的鋼鐵業……詳情

      精益管理標準化作業   現場管理的成功在哪
      精益生產方式下的成本管理模式   解決現場問題的利器—TPM管理
      JIT生產方式中的生產計劃與控制   工業互聯網轉型,中國企業的三大軟肋
      單件流:豐田的隱性力量(一)   新“木桶理論”與企業成長
      單件流:豐田的隱性力量(二)   智能制造,我們僅僅看到開始
      單件流:豐田的隱性力量(三)   透析現場浪費
     
     
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